鋁合金壓鑄過程中容易出現(xiàn)哪些缺陷？目前，鋁合金是應(yīng)用最廣泛的合金，已廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、通訊、機(jī)械制造、造船和化工等行業(yè);鋁合金壓鑄件表面不允許有裂紋、裂紋、欠鑄、縮孔和任何穿透缺陷。

　　那么鋁合金鑄造與哪些因素有關(guān)呢?鑄造過程中的所有鑄造因素、合金加熱溫度、模具溫度、成型復(fù)雜程度、澆口冒口系統(tǒng)和澆口形狀等，都會影響鋁合金壓鑄件的成型。

　　下面以常見的壓鑄缺陷氣孔為例，簡要分析壓鑄缺陷產(chǎn)生的原因。

　　鋁合金壓鑄件產(chǎn)生氣孔的原因分析一是精煉脫氣不良，鋁液的鑄造溫度一般在600度左右。在此溫度下，液態(tài)氫含量約為固態(tài)氫含量的20倍。那么，鋁工業(yè)在冷凝過程中會產(chǎn)生大量的氣體，需要釋放出來，所以會出現(xiàn)大量不規(guī)則的氣孔，這就是鋁液精煉脫氣的作用。

　　第二個可能的原因是排氣不暢造成的氣孔，對于排氣不暢造成的氣孔，應(yīng)改善模具排氣通道，及時清理模具排氣，避免鋁皮殘留在通道上。

　　鋁合金壓鑄件也會有縮孔。鋁合金在凝固過程中會收縮;鑄造溫度越高，收縮越大。由體積收縮引起的氣孔存在于合金最終凝固部位，形狀不規(guī)則。網(wǎng)絡(luò)。產(chǎn)品中常因凝固時析氫而與氣孔共存。析氫孔或氣孔周圍有收縮的氣孔，氣泡周圍有向外延伸的絲狀或網(wǎng)狀氣孔。

　　最后，還有產(chǎn)品壁厚差過大造成氣孔的問題，產(chǎn)品的外形往往存在壁厚差過大的問題;壁厚中心是鋁液最終凝固的地方，也是最容易產(chǎn)生氣孔的地方。在生產(chǎn)過程中，要充分考慮厚大件的澆注溫度和冷卻速度，模具設(shè)計(jì)要考慮點(diǎn)冷卻，增加冷卻量。

　　為了解決鋁合金壓鑄過程中可能出現(xiàn)的問題，需要使用鋁合金壓鑄模溫機(jī)來控制壓鑄件的溫度。鋁合金壓鑄模溫機(jī)可以預(yù)熱模具，降低模具表面和內(nèi)部的溫度梯度，防止模具因溫度異常引起開裂而失效。

　　鋁合金壓鑄模溫機(jī)預(yù)熱模具，在初始生產(chǎn)和生產(chǎn)間隙保持模具溫度，減少熱模時間，節(jié)省能源消耗，加快生產(chǎn)進(jìn)度，提高效率。在生產(chǎn)過程中，模具溫度保持恒定(加熱和冷卻)，可以使壓鑄件的尺寸和密度保持穩(wěn)定，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。

　　由于鋁合金壓鑄模溫機(jī)的加熱和冷卻作用，可以減少脫模劑的用量，減少模具的激冷，從而減少熱應(yīng)力的產(chǎn)生，延緩脫模的產(chǎn)生代理人。在模具表面形成裂紋，從而延長模具的使用壽命。可減少冷卻水的使用，延長模具壽命，節(jié)省壓鑄周期，對產(chǎn)品粘模、粘鋁和拉傷也有一定的抑制作用，改善產(chǎn)品的外觀和減少不良品的產(chǎn)生。